Пенопластовый алюминий обладает рядом отличных свойств, таких как высокая пористость, большая удельная поверхность, высокая удельная прочность, высокая удельная жесткость, хорошее поглощение энергии, демпфирование и амортизация, коррозионная стойкость, устойчивость к высоким температурам, электромагнитное экранирование, нетоксичность. , простота обработки, поверхностной обработки покрытия Благодаря своим превосходным физико-механическим свойствам пенопласт может использоваться как в качестве конструкционных, так и в качестве функциональных материалов.
Особенности пеноалюминия
Пенопласт представляет собой разновидность пористого материала с многочисленными пузырьками, распределенными в металлической алюминиевой матрице. Его особая структура определяет, что он обладает особыми свойствами, которых нет у многих компактных металлов.
Конструктивные характеристики пеноалюминия
Состав металлического каркаса и структура пор можно контролировать, что позволяет удовлетворить различные потребности.
Большая апертура: 0, 3-7 мм;
Разнообразная пористая структура: пеноалюминий с закрытыми порами, сквозными и микросквозными отверстиями;
Высокая и контролируемая пористость: 63%-90%;
Большая удельная площадь поверхности: 10-45 см/см2.
Эксплуатационные характеристики пеноалюминия
Легкий
Плотность составляет всего 10% - 40% металлического алюминия;
Высокая удельная жесткость
Жесткость на изгиб в 1, 5 раза выше стали;
Высокое демпфирование и поглощение энергии удара
Эффективность демпфирования в 5-10 раз выше, чем у металлического алюминия;
Хорошая звукоизоляция (закрытое отверстие) и звукопоглощение (сквозное отверстие)
Когда акустическая частота находится в диапазоне 800–4000 Гц, коэффициент звукоизоляции пеноалюминия с закрытыми порами составляет более 0, 9;
Когда частота звука находится в диапазоне 125–4000 Гц, коэффициент звукопоглощения пеноалюминия со сквозными отверстиями может достигать 0, 8;
Отличные характеристики электромагнитного экранирования
Когда частота электромагнитных волн находится в диапазоне 2, 6–18 ГГц. Электромагнитная экранирующая способность пеноалюминия может достигать 60 ~ 90 дБ;
Низкая теплопроводность
Теплопроводность пенопласта алюминия с закрытыми порами эквивалентна теплопроводности мрамора; Алюминиевый пенопласт со сквозными отверстиями хорошо рассеивает тепло.
состояниеистики пены в основном зависят от ее пористости, диаметра пор, сквозной пористости, типа пор, удельной площади поверхности и других параметров пористой структуры. Параметры поровой структуры во многом зависят от процесса приготовления.
Технология приготовления пеноалюминия
Технология приготовления пенопласта стала предметом исследований в области новых материалов. Ниже приводится подробное описание процесса приготовления пеноалюминия:
1. Метод спекания твердого металла.
Большая часть пеноалюминия, полученного этим методом, имеет сквозную структуру. Это связано с тем, что большая часть частиц алюминия соединена друг с другом посредством спекания, и алюминий всегда остается твердым.
1.1 Метод вспенивания порошковой металлургии
Суть процесса заключается в смешивании алюминиевого порошка и порошка пенообразователя и их прессовании с получением заготовки газонепроницаемой структуры. Нагревание заготовки приведет к разложению пенообразователя и выделению газа, заставляя заготовку расширяться с образованием пеноалюминия.
Технологическая схема метода вспенивания порошковой металлургии:
Особенности: Во-первых, по сравнению с другими методами, доступный состав сплава более обширен, что способствует улучшению механических свойств пеноалюминия; Во-вторых, он может напрямую производить компоненты сложной формы.
Недостатком является то, что диапазон технологических параметров этого метода узок, стоимость высока, а размер получаемого пеноалюминия ограничен.
1.2 Спекание рассыпчатого порошка
Этот метод чаще всего используется для получения пенистой меди. Поскольку плотная оксидная пленка на поверхности алюминиевого порошка препятствует спеканию частиц друг с другом, получить пеноалюминий методом спекания рассыпчатого порошка относительно сложно. В это время оксидная пленка может быть разрушена путем деформации, чтобы частицы легче слипались; Или добавьте магний, медь и другие элементы для образования эвтектического сплава при спекании при температуре 595 ~ 625 ℃.
Этот метод производства включает в себя три процесса:
Особенности: Преимуществами являются простота процесса и низкая стоимость. Недостатками являются низкая пористость и низкая прочность материала. Если вместо порошка использовать волокно, можно получить и пористые материалы.
1.3 Метод формования суспензии
Метод формирования суспензии заключается в формировании суспензии из металлического алюминиевого порошка, пенообразователя (плавиковой кислоты, гидроксида алюминия или ортофосфорной кислоты), реакционной добавки и органического носителя. Размешайте его до состояния, содержащего пену, а затем поместите в форму для нагрева и запекания. Затем суспензия начинает становиться липкой, а вместе с выделяющимся газом она начинает расширяться и в конечном итоге приобретает пеноалюминий определенной прочности.
Если суспензию непосредственно выливают в пенопласт, полимерный материал можно подвергнуть пиролизу при нагревании, а пенопласт с открытыми порами также можно изготовить после спекания.
Этот метод производства включает в себя:
Особенности: Производимый пеноалюминий имеет низкую прочность и трескается.
1.4 Метод растворения спекания
Алюминиевый порошок и солевой порошок равномерно смешивают и прессуют в заготовки. В процессе прессования соляной порошок практически сохраняет свой первоначальный вид. Алюминиевый порошок подвергается пластической деформации и заполняет зазор между частицами соли, образуя непрерывную сетчатую матрицу. Затем заготовки спекаются для объединения сетчатой алюминиевой матрицы в единое целое. Наконец, образец спеченной заготовки помещают в горячую воду, и частицы соли в заготовке отфильтровываются для получения однородных деталей из вспененного алюминия с открытыми порами.
Процесс включает в себя:
Особенности: Преимущество заключается в том, что, выбирая форму и размер частиц солевого порошка, форму и размер отверстий можно контролировать в определенном диапазоне; Пористость можно точно контролировать с помощью объемного соотношения смешанного порошка; Может производить градиентные пенопластовые материалы; Он может производить чистую продукцию; Оборудование простое и легко осуществимое для серийного производства.
Ограничением является то, что можно получить только пеноалюминий средней плотности с диапазоном пор 50–80%; Хлорид натрия легко остается в готовом изделии, вызывая местную коррозию алюминиевой основы; Цикл процесса длительный.
1.5 Метод полого трехмерного скелета
Жидкий металл отливается под давлением в керамику с полой структурой трехмерной сетки, охлаждается, а затем каркас удаляется.
Процесс включает в себя:
Особенности: Пористость пены регулируется, операция громоздка, стоимость немного высока, а ассортимент продукции ограничен, поэтому ее продвижение и применение ограничены.
1.6 Спекание волокна
Процесс этого метода заключается в том, чтобы сначала получить алюминиевую проволоку механическим волочением или другими методами, затем превратить алюминиевую проволоку в фетровое кольцо путем литья в суспензию или механическое фетровое кольцо, а затем спекать ее для достижения необходимой прочности и пористости.
Процесс выглядит следующим образом:
Преимущество метода спекания волокна заключается в том, что он позволяет получить более высокую пористость, чем спекание порошка. Структурные свойства материала сохраняются при максимальной пористости. При одинаковой пористости прочность и вязкость пеноалюминия, полученного этим методом, выше, чем методом порошковой металлургии. Однако стоимость этого метода высока.
1.7 Метод спекания губки, пропитанной суспензией
Метод заключается в том, чтобы превратить губчатые органические вещества в органические предшественники желаемой формы, а затем использовать суспензию, содержащую перерабатываемый порошок металлического алюминия, для проникновения (носителем суспензии является вода и органическая жидкость). Пропитанный органический предшественник сушат для удаления растворителя, спекают и охлаждают с получением пеноалюминия с высокой пористостью и трехмерной структурой.
Ход процесса примерно следующий:
Особенности: В основном на это влияют выбор и предварительная обработка органических предшественников, состав суспензии, выбор добавок, температура спекания и другие факторы.
2. Затвердевание жидкого металла.
Этот метод заключается в создании пенопластовой структуры посредством жидкого алюминия. Его можно вспенивать непосредственно через алюминиевую жидкость; Пористые материалы также можно получить путем заливки вспененных материалов или плотно упакованных порообразователей.
2.1 Метод вспенивания прямым выдувом
Сначала добавьте SiC, Al2O3 в расплавленный металл и равномерно диспергируйте, чтобы улучшить вязкость расплава. Затем вдувают газ (например, азот, инертный газ) в нижнюю часть расплава. В жидком металле образуется большое количество пор, которые затем охлаждаются и затвердевают.
Особенности: возможность непрерывного приготовления продуктов; Простые требования к оборудованию; Пористость изделия контролируема; Бюджетный.
2.2 Способ вспенивания пенообразователя
В расплав алюминия добавьте пенообразователь и равномерно перемешайте. Нагрейте его, чтобы пенообразователь разложился с образованием газа. Газ расширяется и пенится. После охлаждения получается пенометалл. В качестве пенообразователя обычно используется гидрид металла, такой как TiH2 или ZrH2.
Особенности: простые требования к оборудованию, низкая стоимость и непрерывная подготовка продукта. Короткий интервал времени вспенивания, сложный контроль температуры вспенивания, неравномерное распределение пузырьков, плохая воспроизводимость продукта
2.3 Просачивающее литье
Перколяционное литье заключается в укладке удаляемых частиц (таких как NaCl) в форму, прессовании их в заготовки, заливке металла после предварительного нагрева, а затем удалении частиц для получения пенопластовой структуры со сквозными отверстиями и взаимосвязанными отверстиями.
Принцип процесса:
Принципиальная схема устройства метода вакуумной просачивания
Особенности: Процесс подготовки имеет контролируемые параметры диаметра пор, высокий коэффициент сквозного отверстия, большую удельную поверхность, низкую стоимость и подходит для крупномасштабного промышленного производства. Недостаток заключается в том, что из-за высокого поверхностного натяжения жидкого металла частицы не могут быть полностью смочены, поэтому зазор между частицами не может быть полностью заполнен.
2.4 Литье по выплавляемым моделям
Метод литья по выплавляемым моделям заключается в погружении формованного полимерного пеноматериала в жидкий огнеупор для заполнения зазора в огнеупоре. После затвердевания огнеупора при нагревании пенопласт испаряется и разлагается, образуя трехмерный каркас с формой исходного пенопласта. Заливаем расплавленный алюминий в литейную форму, удаляем огнеупор после застывания и затем получаем пеноалюминий с трехмерной сеткой через отверстия.
Принципиальная схема принципа процесса:
Принципиальная схема пористых материалов, полученных методом литья по выплавляемым моделям
Преимущества: возможность изготовления различных пенопластов; Открытая структура, хорошая повторяемость производства и относительно стабильная плотность.
Недостатки: низкая производительность; высокая цена.
2.5. Эвтектическая кристаллизация твердого газа и газа.
Многие металлические жидкости могут образовывать эвтектические системы с газами (например, водородом). Если эти металлы расплавить в атмосфере водорода под высоким давлением, можно получить однородный расплав, содержащий пересыщенный водород. В последующем процессе охлаждения и затвердевания расплав претерпевает эвтектическое превращение и распадается на твердую и газовую фазы. Во время направленного затвердевания, поскольку растворимость водорода в твердой и жидкой фазах сильно различается, пересыщенный водород будет отделяться от твердой фазы с образованием пузырьков, получая таким образом необходимый пеноалюминий.
Принципиальная схема принципа процесса:
Принципиальная схема процесса эвтектического затвердевания твердого газа для приготовления пористых материалов
Особенности: Высокопористый пеноалюминий с изотропной и анизотропной формой пор может быть получен путем точного контроля условий охлаждения (давление, скорость охлаждения, направление рассеивания тепла).
2.6 Способ подачи мяча
Способ добавления материала шариков заключается в добавлении частиц или полых шариков в расплав алюминиевого сплава и усилении перемешивания. И литье, пока расплав еще находится в относительном течении, для получения композита из алюминиевого сплава и частиц. Затем растворимые частицы в коллективе алюминиевого сплава растворяются и удаляются, и в конечном итоге получается связанный пористый пеноалюминий.
Ход процесса примерно следующий:
Особенности: Поверхностное натяжение жидкого металла велико, частицы или полые шарики не могут быть полностью смочены, поэтому промежутки между частицами не могут быть полностью заполнены. Структурная непрерывность полученного пеноалюминия плохая.
3. Напыление металла
3.1 Электроосаждение
Принцип заключается в том, что пенопластовый алюминий наносится гальваническим способом в растворе алкилалюминия с предварительно обработанным пенопластом в качестве катода и пластиной из промышленного чистого алюминия в качестве анода.
Технологическая схема метода электроосаждения:
Особенности: легко контролируемая структура пор, небольшой размер пор, равномерный размер пор, высокая пористость, а его теплоизоляционные и демпфирующие характеристики лучше, чем у пеноалюминия, полученного методом литья. Однако этот метод имеет длительный процесс, сложную эксплуатацию, немного высокую стоимость и ограниченную толщину продукта, поэтому его популяризация и применение ограничены.
3.2 Метод осаждения испарением из паровой фазы
Этот метод заключается в медленном испарении металлического алюминия в инертной атмосфере (102~104Па). Атомы испаренного металла сталкиваются и разлетаются с молекулами инертного газа, быстро теряя кинетическую энергию. Макроскопически этот процесс показан при уменьшении температуры паров металла. Затем атомы испаренного металла объединяются друг с другом, образуя атомные кластеры, прежде чем достичь подложки, поэтому в процессе испарения можно увидеть «металлический дым». Эти кластеры продолжают остывать и осаждаются на подложке с помощью инертного газа. Поскольку атомам при низкой температуре трудно мигрировать или диффундировать, частицы «металлического дыма» свободно укладываются друг на друга, образуя полую структуру пены.
Принципиальная схема принципа процесса:
Принципиальная схема процесса испарительного осаждения из паровой фазы
Особенности: На образование металлической пены влияет множество факторов, таких как металлические материалы, мощность нагрева, давление инертного газа, тип нагревателя источника испарения и его расстояние от подложки, а также материалы подложки. Мощность нагрева, давление инертного газа и расход инертного газа являются наиболее важными параметрами управления.
3.3 Нанесение брызг
Нанесение разбрызгиванием заключается в равномерном распылении порошка инертным газом на металл алюминиевого сплава с использованием технологии напыления. Затем его нагревают до температуры плавления металла, так что добавленный в металл газ расширяется и образует равномерно распределенные и плотные отверстия. После остывания изготавливают изделия из пеноалюминия с плотной сеткой.
Принципиальная схема принципа процесса:
Принципиальная схема осаждения разбрызгиванием
Особенности: Контролируя парциальное давление инертного газа при осаждении, можно контролировать объемную долю пор получаемого продукта.
3.4 Гальваника расплавленными солями
Пенопласт алюминия получают электроосаждением в расплавленной соли с использованием пенопласта в качестве катода и алюминиевой пластины в качестве анода.
Принципиальная схема принципа процесса:
Принципиальная схема принципа процесса гальваники
Особенности: пеноалюминий имеет высокую пористость и равномерность пор.
4. Другие
Следующие методы в основном используются для научных исследований или мелкосерийного пробного производства и не получили широкого распространения в промышленном производстве.
4.1 Метод вторичного вспенивания
Метод вторичного вспенивания — это метод получения пеноалюминия, сочетающий в себе преимущества метода вспенивания порошковой металлургии и метода вспенивания расплава. Технический процесс заключается в добавлении в алюминиевый расплав добавок, повышающих вязкость (Ca, Al2O3 и др.), и его равномерном перемешивании. Добавьте пенообразователь (предварительно обработанный TiH2) при соответствующих условиях температуры и вязкости. Он равномерно диспергируется, и расплав заливают в форму для быстрого охлаждения и затвердевания перед разложением TiH2 с получением вспенивающегося предшественника. Когда вспенивающийся предшественник нагревается до определенной температуры, TiH2 в прекурсоре начинает разлагаться и вспениваться, и, наконец, получается пенистый алюминий.
4.2 Метод металлического полого шара
Метод заключается в формировании пористой структуры путем соединения металлических полых сфер посредством спекания. Металлические полые сферы можно получить путем химического синтеза и электроосаждения слоя металла на поверхность полимерных сфер, после чего полимерные сферы удаляют.
Существует множество способов получения пеноалюминия, и каждый метод имеет свои преимущества и недостатки. В практическом производстве широко используются метод вспенивания расплава, метод перколяционного литья, метод вспенивания порошковой металлургии и электрохимический метод. Другие процессы в основном используются для научных исследований или мелкосерийного пробного производства.
Применение пеноалюминия
Применение пеноалюминия в автомобилях
Применение пеноалюминия в автомобильной промышленности в основном включает в себя легкую конструкцию, структуру поглощения энергии и структуру демпфирования теплопередачи, как показано на рисунке ниже. Три круга представляют различные области применения, а символы снаружи круга иллюстрируют преимущества и характеристики пеноалюминия, соответствующие трем областям применения. Перекрывающаяся часть двух кругов представляет собой двойную интеграцию пеноалюминия. Идеальным применением является многофункциональная интеграция, представленная совпадением трех кругов.
Этот пеноалюминий производится методом «газового вдувания в жидкий металл». В этом процессе матричный материал (кованый алюминий или литой алюминиевый сплав) обычно плавится с помощью традиционного литейного оборудования, а затем добавляется 10–30% (об.) агента, увеличивающего вязкость (частицы SiC или Al2O3), и вязкость увеличивается. Агент равномерно распределяется при перемешивании мешалкой.
Перелейте смешанный расплав в емкость с воронкой и впрыскивайте газ в мешалку через небольшое сопло, чтобы образовались диспергированные мелкие пузырьки. Размер пузырьков можно контролировать, регулируя скорость потока газа, конструкцию мешалки (количество и размер сопел) и скорость перемешивания. Пузырьки поднимаются на поверхность и собираются.
Керамические частицы, окруженные пузырьками, могут стабилизировать стенки пор и задерживать слияние пузырьков с соответствующими границами раздела; В то же время это также может увеличить вязкость расплава и замедлить скорость роста пузырьков. Жидкометаллическая пена транспортируется по конвейерной ленте, одновременно охлаждается и затвердевает для получения пены с закрытыми порами.
На относительную плотность пены в основном влияют параметры процесса, такие как скорость перемешивания, расход газа, количество частиц в расплаве и условия затвердевания. В качестве наполнителя автомобильных изделий в немецких автомобилях GAOFISHER широко используется пеноалюминий.
Пенопласт Chalco имеет отличные эксплуатационные характеристики. Капот двигателя, изготовленный из вспененного алюминия Chalco, выдерживает воздействие формы головы со скоростью 11 м/с, что эффективно защищает пассажиров. Коробка для поглощения энергии удара с наполнением из пенопласта Chalco и алюминием выдерживает удар со скоростью 5 м/с.
Прочность на изгиб колонн A и B, заполненных пеноалюминием Chalco, в три раза выше, чем у полых колонн. Алюминий из пенопласта Chalco позволяет отливать сложную ребристую структуру, что упрощает проектирование пресс-форм и методы обработки.
Основные эксплуатационные параметры пеноалюминия Chalco:
относительная плотность ρ/ρS=0, 02ГПа～0, 2ГПа,
Модуль Юнга E=0, 02ГПа～210ГПа,
модуль сдвига G=0, 01ГПа～1, 0ГПа,
модуль изгиба Ef=0, 03ГПа～3, 3ГПа,
Коэффициент Пуассона υ= 0, 31～0, 34,
Прочность на сжатие σ C=0, 04 МПа～7, 0 МПа,
предел прочности на разрыв σ T=0105 МПа~8, 5 МПа,
теплопроводность λ= 0, 3Вт/(м・К)～10Вт/(м・К).
Применение автодеталей из вспененного алюминия сэндвич-структуры в автомобилях показано на рисунке.
В дополнение к применениям, указанным на рисунке, пеноалюминий также может использоваться в конструкции поглощения энергии удара между передней продольной балкой, задней продольной балкой, бампером и шасси, внутренними приборами и декоративными деталями, крылом, верхней накладкой, верхней крышкой. продольная балка, задняя диафрагма, шатун, поршень, нижний рычаг, шестерня трансмиссии, блок цилиндров, поршень тормозного цилиндра, глушитель
Применение пеноалюминия в высокоскоростном железнодорожном транспорте и на транспорте.
Противоаварийная конструкция высокоскоростного железнодорожного поезда
Существует серьезная скрытая угроза безопасности столкновения высокоскоростных поездов из-за того, что поезда не имеют эффективной конструкции для предотвращения столкновений. Используя алюминиевую трубку, поглощающую энергию колонны, наполненной алюминиевой пеной, конструкция головки локомотива для предотвращения столкновений, показанная ниже, конструкция для предотвращения столкновений между вагонами, показанная ниже, когда скорость поезда ниже 70 км, конструкция для предотвращения столкновений может поглощать всю энергию удара, так что поезд будет буферизоваться и останавливаться, чтобы обеспечить безопасность жизни пассажиров.
Звуковой барьер из пеноалюминия на высокоскоростной железнодорожной линии
Звуковой барьер высокоскоростной железнодорожной линии в настоящее время является поддельным продуктом, его звукопоглощающая коробка имеет толщину 140 мм, подходит для частоты низкочастотного шума 100 ~ 200 Гц, не имеет функции звукопоглощения и шумоподавления, но Шум высокоскоростной железной дороги имеет высокую частоту (частота 1000–2000 Гц). Звуковая коробка из алюминиевого пенопласта изготовлена из звукопоглощающей панели из вспененного алюминия толщиной 10–15 мм и перегородки из оцинкованной стали сложенного типа посередине, ее полость составляет 0–30 мм. Объединительная плата изготовлена из оцинкованной пластины толщиной 1 мм, как показано ниже. Этот вид звукового барьера для адаптации частоты шума высокоскоростной железной дороги 500 Гц ~ 2000 Гц может снизить шум более чем на 20 дБ.
Безопасный школьный автобус из пенопласта алюминия.
До и после балка для предотвращения столкновений школьного автобуса безопасности изготавливается с использованием абсорбционной колонны из алюминиевой трубки, наполненной алюминиевой пеной, ее поверхность изготовлена из стальной пластины толщиной 1 ~ 2 мм. Луч для предотвращения столкновений может поглотить большую часть энергии удара при столкновении школьного автобуса. Вертикальная колонна и поперечина корпуса изготовлены из квадратной стальной трубы, наполненной алюминиевой пеной, ее способность предотвращать опрокидывание будет увеличена вдвое.
Звуковой барьер из алюминиевой пены на шоссе
Звуковой барьер из алюминиевой пены был построен во многих городах, поглощающая панель из алюминиевой пены
800x2000 мм, полость 70 мм, шум можно уменьшить на 20 дБ.
Применение пеноалюминия в военной промышленности
Легкая крышка люка ракеты
Крышка люка ракеты изготовлена из железобетонных материалов, ее вес достигает более 600 тонн, очень тяжелая, с трудом открывается и закрывается. Новая крышка ракетного люка, изготовленная из броневой пластины и алюминиевой пены, может обеспечить прочность против взрыва более 10000 МПа, противобронепробиваемость, чем у оригинальной крышки, а ее вес уменьшен на 1/6.
Быстромонтируемый большепролетный мост военного времени из пеноалюминия.
В военное время бронетанковым войскам необходим быстрый монтаж опорного моста через реку и ров. Быстромонтируемый опорный мост в стране и за рубежом изготовлен из стали, его максимальная длина составляет 53 метра. Мост длиной 70 метров может быть изготовлен из пеноалюминиевых материалов, как показано ниже.
Дверь легкого взрыва
Существующая взрывозащищенная дверь имеет конструкцию из железобетона и стальных пластин, ее общая толщина составляет 300 ~ 400 мм. Максимальная противодетонационная способность взрывной двери составляет около 3 МПа, но ее вес составляет 20–30 тонн, что затрудняет открытие и закрытие. Легкая взрывозащищенная дверная конструкция изготовлена из пеноалюминия, ее панель изготовлена из пластины углеродистой стали толщиной 5 мм, а промежуточная пена из алюминия имеет толщину около 100 мм. Противодетонационная способность взрывной двери 870 достигает более 1000 МПа, но ее вес снижается до нескольких тонн.
Кабина экипажа авианосца с сэндвичем из алюминиевой пены
Когда самолет приземлился на полетную палубу авианосца, из-за эффекта отскока его невозможно легко остановить с помощью троса, в результате чего некоторые самолеты не могут остановиться на палубе. Используя сэндвич-палубу из алюминиевой пены, высота отскока самолета снижается более чем на 50%, обеспечивая плавное скольжение самолета и увеличивая вероятность его остановки из-за крепления троса. Кроме того, значительно улучшатся взрывостойкость и противоракетная боеспособность.
Бортовой буферный стол для тяжелого оборудования из алюминиевой пены
Российское воздушное оборудование весом 20 тонн использует большой воздушный шар высотой 4 метра, который не устойчив при приземлении. Используя энергопоглощающую колонну из пенопласта, алюминиевой алюминиевой трубки, можно изготовить воздушную буферную подушку для тяжелого оборудования, как показано ниже, ее высота составляет около 500 мм, можно сбросить 20 тонн оборудования, чтобы обеспечить плавную посадку и безопасность оборудования.
